展宝成，一汽大众动力总成事业部传动器车间高级技师，被授予“吉林省劳动模范”称号。

  1971年，展宝成出生在农村，12岁举家搬到长春。1992年，他从长春汽车工业高等专科学校工业公司电气自动化专业毕业，被推荐到一汽大众，在发动机传动器厂从事维修工作。

  1997年，展宝成被提拔为班组代班班长，同年，成为一汽大众第一批聘任技师，因设备硬盘损坏改进项目，被评为“中国一汽合理化建议标兵”。2006年，因新老设备接口统一攻关项目，获得中国一汽技术创新一等奖。2008年，因对东汽进行灾后恢复技术上的支持，获得吉林省劳动模范奖。

  展宝成工作室2016年成立，他带领团队先后自主完成技术攻关60多项，每年为一汽大众节省本金超过300万元。2019年，他完成西门子停产数控系统自主升级、FANUC数控试验台自主搭建、德国压铆机GA拧紧顺序自主调试等项目，目前正在执行无线数据传输项目。

  1971年，我出生在农村。12岁那年，父母为了让我们有更好的学习环境，举家搬到长春，我才第一次在马路上看到汽车。1988年我初中毕业，考虑到未来工作规划方向，选择到长春汽车工业高等专科学校学习工业公司电气自动化专业。

  1991年，在我毕业前一年，一汽大众成立。学校挑选40位品学兼优的毕业生推荐给一汽大众，我是其中之一。1992年8月8日，我成为一名一汽大众员工，工号“767”，在技术上的含金量最高的发动机传动器厂（以下简称“发传厂”）从事维修工作。

  由于发传厂当时还没建好，我们被安排到一汽技校实习。随后，一汽大众组织我们到一汽变速箱厂进行专项实习，那里的数控设备和系统比较先进，师傅们技术也过硬。

  在一汽变速箱厂实习的两年期间，让我感触较深的是工厂实习与学校实习的区别很大。工厂实习要求全方位，首先要熟悉所有工艺技术要求，操作实际设备，并且能加工零件，其次是跟着维修班组师傅学习设备维修。这段经历，让我对传动器有了深入了解，为后来的工作打下了基础。

  1995年初，发传厂建成，随即进入设施安装调试阶段，我们回到发传厂辅助车间从事维修工作。发传厂参照德国模式，两个主车间负责汽车生产，其余项目如库房管理、备件订货、消耗报废等在辅助车间完成，维修班组也归属辅助车间。

  同年，一汽大众派出一个80人团队前往大众汽车集团总部德国沃尔夫斯堡，进行为期3个月的学习。我和4位同事被派到发动机厂，学习设备维修。

  刚进入发动机厂，我就被眼前景象所震撼：整个工厂从加工到运输全都实现了自动化，日产能5000台（辆），而我们当时年产能才规划5万台（辆），他们10天的产能相当于我们1年的产能。眼前这一切，我不但没见过，甚至连想都没想过。

  到具体维修工段后，很多设备和零部件我从没见过。例如，装发动机的螺钉，直接被放进盒子里，自动排成队列，随后20个螺钉被一起拧紧。而我们在一汽变速箱厂实习时，使用的大多数是日本和美国设备，德国设备很少，所以我们根本不了解这种装配方式。

  面对这些差距和差异，整个培训期间我们都在努力学习。一方面听德国工程师讲解西门子系统编程思路，以及PLC数控分析程序，另一方面旁观他们怎么样才能解决现场问题，通过研究他们的思路和方法，理解精髓。

  德国工程师的工作作风给我们留下了深刻印象：一是严谨，不糊弄；二是守时，劳逸结合。例如进行机床内部维修时，由于空间存在限制，不好操作，但德国工程师会按照设备厂家规定“丁是丁，卯是卯”地严格执行。

  工作时他们非常专注，保证效率，休息时喝喝咖啡或者听听音乐。我们开玩笑问：“不多休息一会儿吗？”他们回答：“不，多休息是犯罪。”

  1995年5月回国时，我们每个人都收获满满，带回来的资料摞起来有一人高。当时也不知道将来会用到什么资料，就尽可能多带。事实上，这些资料在日后的工作中发挥了不小作用。

  发传厂传动器设备几乎都是由外方厂家提供。在安装调试过程中，我发现每家企业各有所长，专业针对性很强，而且现场调试专家水平都很高。我就跟着他们学习，帮着一起干活儿。

  从这时起，我开始走上维修岗位。尽管我工号靠前，但其实还是一个新人，和我一批入职的大多是从其他车间调过来的老师傅，有些甚至是维修专家。我虽然经过实习和培训，但维修经验有限，当设备需要维修时通常都帮不上忙，或者根本就没有插手的机会，心里很是着急。

  有一次，跟一位老师傅一起干活儿时，我把心里的疑惑和委屈告诉了他。交流后我才知道，老师傅作业时不愿意叫我是因为我太年轻，经验又少，而维修一旦出事故，后果就非常严重。

  老师傅接着说：“无经验也不是大问题，你如果真想学，就得让别人看到你有求学之心；你如果真想获得认同，就得让别人看到你的能力。”

  这番话就像夜里的一盏明灯照亮了我。之后，一方面，我主动拉近和老师傅们的距离，真心向他们请教，哪怕有时被骂得狗血淋头也不放弃，因为我知道“师傅领进门，修行在个人”。另一方面，我不断查资料学习，钻研技术。

  1996年，是我维修工作真正起步的一年。我学习的电气自动化专业在车间电气维修中派上了用场。通过理论与实践相结合，我进步的速度明显快于纯粹靠经验积累的同事。

  尤其是工厂投产后，设备逐渐暴露出一些质量上的问题，我在德国接受过专业培训，设备维修技能提高速度更快，我的维修能力逐渐得到认可。

  1997年，我被提为班组代班班长，开始带团队，管理20人左右。代班班长既是班长，也是维修工，还是协调员。

  这个岗位既要做好维修工作，及时解决生产中遇到的疑难故障，又要做好管理，处理有些同事面对脏活儿、累活儿不愿意干，难活儿又干不了的各种情况，还要协调好与钳工、生产操作者之间的合作关系。

  这一年，我成为一汽大众第一批聘任技师。在生产线上，我主要解决了因天气过热导致硬盘损坏的问题。

  当时正好是夏天，生产任务比较紧张。由于车间温度比较高，设备接连出现硬盘损坏问题，统计发现共损坏10块硬盘，而备件只有7块。西门子硬盘是独立开发的操作系统，只能从西门子购买。但走采购流程最快也需要12周，时间等不起，急需替代方案。

  我先上网查资料，但没查到有用的信息。随后我就思考能否自己做原装硬盘识别软件的DOS指令，再做成系统盘拷贝进去。说干就干，我把原装硬盘装到系统上，确认可以启动后，便用它做启动软盘，接着将原启动软盘拆下来，更换上新启动软盘，做成一块启动硬盘。

  但做出来的原装硬盘设备不读取。经过反复思考，我猜测可能是格式问题，于是又按照设备原有格式重新制作。这次系统盘被设备成功读取。看到这一个可能会影响生产的隐患被消除，大家都松了口气。因为这个改进，我被评为“中国一汽合理化建议标兵”。

  随着一汽大众的发展，车间里早期的设备逐渐落伍，有些显示器还类似老式电视机，后边输入用RGB接口。这种显示器寿命短，只有5400个小时，而且不通用。能否用普通显示器代替？普通显示器带VGA接口，这两个设备能否互换？

  我拆开一个损坏的显示器，发现它的结构和普通显示器差不多。替换需要更改接口，我把线延长，把所有接口都做了更改，显示效果和原来一模一样。改造完后，显示器寿命延长，成本降低，采购时间也大为缩短。

  2008年，因受汶川大地震影响，东汽（东方汽轮机有限公司）受损严重。东汽是汽轮机领域的有突出贡献的公司，产量在中国市场占比50%以上。当时中国一汽选派了一些技术能手前往东汽，进行灾后工厂恢复技术上的支持。我被选为其中一员，支持汶川的重建，感觉特别光荣。

  到东汽后，只见偌大的厂区里一片狼藉，比想象中受损严重得多。我们马上投入设备抢修工作中。

  受损设备中有一台德国进口设备，震前刚调试完毕，东汽和前来支援的技术人员经过多次调试都没找到故障原因。经过检查，我初步断定设备故障是因缺少一个动作而引起，但这一个动作缺失原因有多种可能。针对各种可能性，我逐项地进行排查。

  这台设备程序采用西门子GRAPH（顺序功能图）和SCL（结构化文本语言）编程方式，编程方式很复杂。我一边操作电脑，一边看图纸，逐步排除。经过大半天查找，我终于发现了故障原因：有个信号器坏了。

  就在排除一些故障过程中，突然发生了余震，我所在的二楼震感明显。我跟着大家跑向安全区，余震过后，又赶紧跑回二楼解决实际问题，最终排除了故障。因为东汽项目，我获得了“吉林省劳动模范”称号。

  从1992年进入一汽大众，到1997年施展拳脚，为更好地工作，我要求自己熟悉负责的所有设备程序、电气元件结构原理。这样，当设备如果出现问题，我就能快速找到根源。

  起初，我忽略了一个根本性问题——语言。设备程序中除了几个常见的德语单词外，还有大量生词，而且这些程序和资料没有中文版，班组老师傅也不懂德语。我只能找机会向翻译请教，或者查德语词典，而不论用哪种方法，效率都比较低。

  我借来相应德文学习资料，一个词一个词地翻译，同时鼓动全班组员工参加一汽大众举办的业余德语培训班。培训老师教会我们怎么样去使用工具书和翻译资料。慢慢地，我能简单翻译一些德文资料了。

  担任代班班长期间，我的主要责任是降低停台率。设备开动才意味着有效生产，哪怕设备停台几分钟都要上报车间，再严重一些厂长都会亲自过问。所以停台是我们修东西的人的天敌，必须尽最大努力消除。

  我结合生产现场，对设备电气元件进行梳理归类，对电气故障维修技术进行总结。经过长时间的学习和积累后，我能够最终靠图纸厘清电气元件之间的联系，迅速处理问题。听完有些故障描述后，我就能大致锁定故障原因。

  但电气技术革新速度实在太快。从一汽大众刚成立时的老式接触器，到PLC可编程逻辑控制器和数控设备，再到后来的机器人，我发现了自己的知识更新速度已经跟不上技术更新速度，因此下定决心要学习新技术，跟上每次技术更新的步伐。

  发传厂传动器车间设备所用西门子系统基本每三年更新一次，我们的学习频率也如此。除西门子系统外，还要学习PLC编程。PLC编程也在一直更新，原来是集成，后来是分散，如今带安全功能，还有分布式，考虑的安全因素慢慢的变多，这些知识学习都需要与时俱进。

  好在一汽大众给咱们提供了非常好的学习条件。除依据需求进行专项外派学习外，还多次邀请西门子培训师上门培训。此外，西门子官方网站上有技术上的支持，技术专家们可以解答释疑。随技术更新次数增加，我总结出的经验是电气技术革新不能等，一定要赶在它前面。

  工业4.0（第四次工业革命）代表着技术发展的趋势，一汽大众也在推进。首先要做联网，但新老设备系统不一样，需要把老设备转化为网络接口。我决定先用一台老设备做试验，再逐步推广解决问题。

  但真正动起手来，才知道项目有多难。由于是新项目，我没有现成经验，需要上网查找资料，借鉴别的企业应用经验。

  要实现对老设备接口，需要找一个能驱动并且能连上的技术转换设备，再把这两个数据传到上位机上试验。经过一轮又一轮尝试，我最终用一个硬件加两个软件，三者相配合，终于解决了设备联网问题。

  整个项目攻关经过二三十次模拟试验，持续半年时间。当我在班车上第一次向同事展示新界面时，能清楚地看到网络连接的两台设备的工作状态和相关数据。

  智能工厂成为大势所趋。几年前，一汽大众就慢慢的开始打造智能工厂。具体到我，工作重点是如何把新旧设备全部联网，实现智能化。

  这也是我对两个徒弟进行的一次技能培训。在这一个项目中，我们师徒三人联手尝试进行联网实验，以实现上位机监控整个设备状态，包括生产信息、维修信息以及数据统计存档等。

  每项还能添加一些具体信息，如设备报警信息、主轴转速信息等。这些显示数据可以被存储、分析，最后统计出一些结论性数据，对生产和维修都大有帮助。

  通过努力和探索，联网试验已获成功。但前期只尝试了两台显示功能设备，还没有大范围推广。大范围推广需要一汽大众管理服务部的支持才能实现。

  随后，我带着徒弟探索自动化实验。简单讲，就是让机器人代替操作者工作，这也是智能工厂的一部分。例如徒弟牵头搭建的法兰克台架，价格比西门子更便宜，符合一汽大众降本增效策略。同时，也让徒弟们得到历练，掌握智能互联技能。

  2019年，我带领团队利用有限资源，攻克技术瓶颈，自主完成多项攻关项目，包括西门子停产数控系统自主升级、FANUC数控试验台自主搭建、德国压铆机GA拧紧顺序自主调试、进口拉床防碰撞程序的自主设计和调试，以及施耐德变频器软件数据备份等。

  在订购备件时，我发现车间内部西门子设备因时间久远，相关备件已经停产，数控系统更是早已停止维护。车间面临没有原厂备件、没有系统维护、没有厂家支持的困境，一旦备件损坏，必将造成长时间停台。

  这种背景下，我对机床的软件和硬件进行反复研究，不断打磨与完善改造思路，利用现有库存备件，自主升级数控系统，与硬件进行匹配。

  我们自主安装操作面板、控制面板、网线以及NCU，独立设计显示界面，编制PLC程序，最终实现西门子停产设备数控系统升级。这一个项目为一汽大众节省本金270万元，保障了生产进度。

  在人员培养方面，通过言传身教，以技服人，以德服人，让新一代年轻人慢慢成长起来。令人欣慰的是，他们开始在国家级大赛中获奖，或者被一汽大众评为技师。

  2016年，展宝成工作室成立，每年我都带着团队一起做项目。迄今自主完成技术攻关60多项，每年为公司节省本金超300万元。

  2021年刚完成的现场红外测温仪项目，能够对工件实时监控，掌握工件温度。从方案构思、采购比价到现场实施，我们执行全流程操作。

  目前，我们正在执行无线数据传输项目。这是物联网的一部分，从两方面做操作：一是针对大厂房，传输距离30米左右，在终端和控制器之间实现无线控制。

  二是针对日常工作，实现资料共享，你们可以查阅、上传和分享，不同员工有不同权限，目的是提升工作效率。

  虽然年纪不小，但是我感觉自己依然还有学习技术的渴望，对数字化、互联网这些新技术很喜欢。技术没有止境，越琢磨越有意思。我是带着玩儿的心态一步一步走过来的。

  前一段时间，回顾一汽大众30年历程，车间同事给我写了一篇纪实文章，还给我起了一个绰号“宝藏老男孩”。我开始没听懂，等解释完了还觉得挺恰当。那篇文章我偷偷收藏起来，其实也没什么，继续沿着技术这条路走下去。

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